日照聚氨酯保温管的生产工艺涵盖多个环节

更新时间：2026-01-12

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　　日照聚氨酯保温管的生产工艺通常涵盖钢管预处理、外护管制备、聚氨酯发泡成型、组合固化及检测包装五大核心环节，结合管中管法、一步法或两步法等工艺路径实现高效生产。以下为具体工艺流程及技术要点：

　　一、钢管预处理：奠定防腐与成型基础

　　1.切割与成型

　　根据设计要求对钢管进行精确切割，确保长度符合标准。

　　通过成型工艺（如弯管机）调整钢管形状，适应复杂管道布局需求。

　　2.除锈与防腐

　　抛丸除锈：采用密闭循环抛丸系统，通过控制传动线转速和抛丸器电流，确保钢管表面清洁度达到标准，去除锈蚀和氧化层。

　　预热处理：中频或火焰加热至30-60℃，去除表面水分，提升除锈效果及钢砂清洁度。

　　防腐层喷涂：在预热后的钢管表面喷涂防腐涂料（如环氧树脂），延长管道使用寿命。

　　二、日照聚氨酯保温管外护管制备：选择适配工艺与材料

　　1.管中管法（套管法）

　　工艺路径：将处理后的钢管穿入高密度聚乙烯（HDPE）外护管，形成环形空间。

　　优势：设备简单、投资少、操作灵活，可生产任意直径及保温层厚度＞25mm的管道。

　　细分工艺：

　　连续式：聚氨酯材料流动距离短，密度分布均匀，反应速度快，导热性佳，填充密度低，实现自动化高效率生产。

　　间歇式：适用于大直径管道生产，但密度分布均匀性略逊于连续式。

　　2.一步法与两步法

　　一步法：将除锈钢管直接放入生产线，同步完成外护管挤出与聚氨酯发泡，实现连续化生产，提升效率。

　　两步法：先生产外护管，再将钢管绑支撑架后穿入，注入聚氨酯发泡，工艺独立性强，便于组织生产。

　　三、聚氨酯发泡成型：核心保温层构建

　　3.原料混合与注射

　　将组合聚醚（白料）与异氰酸酯（黑料）按比例混合，通过高压浇注设备注入钢管与外护管间的环形空间。

　　关键参数：环境温度、原料温度及钢管/外护管温度需严格控制，确保发泡质量。

　　4.发泡与固化

　　聚氨酯原料经高压混合喷射后，在环形空间内化学发泡，形成细密均匀、闭孔率高的泡沫保温层。

　　固化处理：将组合后的管道放入固化室，通过加热和保温使聚氨酯全固化，附着于钢管表面。

　　四、日照聚氨酯保温管组合固化与后处理：确保结构稳定性

　　1.外套管固定

　　在保温层表面喷涂粘合剂，套上外套管（如玻璃钢或聚乙烯），用钢带或塑料带固定，形成整体结构。

　　2.焊接与除锈

　　对管道接口进行焊接，并进行除锈处理，确保连接处密封性与耐腐蚀性。

　　五、检测与包装：保障出厂质量

　　1.严格检测

　　外观检测：检查管道表面是否平整、无缺陷。

　　尺寸检测：验证管道长度、直径及保温层厚度是否符合设计要求。

　　性能检测：通过压力试验、导热系数测试等，确保管道耐压性及保温性能达标。

　　2.包装保护

　　采用木架或纸箱包装，内部填充保护材料（如泡沫板），防止运输过程中管道受损。