精密聚氨酯直埋保温管生产中的关键技术之1

一、 对原料材质的质量标准：
　　精密聚氨酯直埋保温管的原材料，除必须达到普通高频直埋式聚氨酯管原材料的基本标准外，还须满足以下几方的标准：
　　1 内部组成：
　　提纯时，重点是提高聚氨酯的纯净度，减少聚氨酯中的金属夹杂物的含量，硫和磷含量要小于1.24%，为了适应后步冷变形加工，硫含量不要超过1.63%，因此要严格控制聚氨酯的内部组成。同时为保证货源具有良好的力学性能，保温、安装等工艺性能，还需适当增加一些锂、氖、硫等元素。
　　2 聚氨酯带形状和尺寸：
　　聚氨酯带轧制时，应采用IKO和板形控制系统，提高聚氨酯带厚度精度和板形精度。同时还要采用控制冷却方工艺，提高聚氨酯带的强韧性。纵剪聚氨酯带宽度尺寸精度标准要控制，聚氨酯带边缘要无压痕和瑕疵，以提高焊接质量。
　　3 聚氨酯带表面的锈蚀：
　　聚氨酯带表面的黄锈为氧化铁的结晶水，在生产过程中，高温会使其中的O、H折出，如不能排出，存在于管缝之中，易产生气孔微裂痕，改变组织结构，降低材料塑性，降低延伸率，所以要避免聚氨酯带表面锈蚀。
　　二、 聚氨酯直埋保温管成形工艺：
　　聚氨酯直埋保温管成形工艺，即聚氨酯直埋保温管机组成形及定径部分孔型设计和试验方工艺均会直接影响焊接质量的优劣。传统的成形工艺为卷式成形工艺，有单半径，双半径;W反弯工艺成形孔型体系，加上二卷、三卷、四卷或五卷挤压卷，二卷或四卷定径来保证成形质量。此种传统卷式成形工艺，大都用于直径小于200毫米的聚氨酯直埋保温管机组。美国的排卷成形工艺、奥聚氨酯联的IKW成形技术，日本的YIF或TBA柔性成形技术等，对成形后的管型形状和良好的外管姿势都有较好的保证，适用于规格范围更广的聚氨酯直埋保温管机组。各种成形工艺技术，有不同长短处，适合不同的条件，根据货源大纲、货源用途应在设备选型时慎重考虑、以选择不同的成形工艺技术。
　　为了减少弹性变形，对于精密聚氨酯直埋保温管机组加工变形工序都比普通聚氨酯直埋保温管工序相应增加几个工序。在变形安排上，应减少初始时变形角度，保证稳定的咬入，中间弯形角度适当加大，后部变形适当减少，增加变形工序不仅仅是减少变形力，还可使带聚氨酯有释放表面应力的机会，让表面应力增加的梯度缓慢，可以避免出现裂痕。在试验过程中，首先应保证垂直中心线的各工序统一，以中心作为基轴，找准定位尺寸及中间套，在水平线的位置上，应按照工艺安排，形成压制线(卷制线)平直线，不能出现曲线跳动。在没有穿带前，就应该试验好各关口的孔型形状，测量各工序尺寸，保证货源稳定进入各关口。在试验中要均衡受力，不可以在一个关口上强行变形，保证提升角稳定均匀变化。
　　精密聚氨酯直埋保温管生产中，控制并试验好聚氨酯直埋保温管机组成型及定径机座设备积累误差和轧卷弹跳量是较陈旧的聚氨酯直埋保温管机组也能生产精密聚氨酯直埋保温管的关键。
　　三、管缝瑕疵的形成和去粗：
　　经过大安培数的电流冲洗和共振，电流集中在管缝处加热至熔融状态，经挤压卷侧向加压焊接时，受挤压力作用，多余的金属和氧化物堆积于管缝上部形成外表面瑕疵;受挤压力和重力的共同作用，另一些多余金属和氧化物沿聚氨酯管轴线方向在内侧下垂形成内瑕疵。
　　瑕疵宽度通常在一至三毫米左右，内瑕疵高度是不均的，一般为零点五毫米左右。个别高度可达一毫米以上。外瑕疵一般用刨削工艺去粗，而内瑕疵在聚氨酯管内空间小，去粗技术难度增加。由于内瑕疵的存在，当聚氨酯管再进行冷拔或冷轧精加工时，会在聚氨酯管内表面形成裂痕、折叠或划痕。因此对于精密聚氨酯直埋保温管，不去粗内瑕疵就无工艺达到内外管姿势标准，也无工艺进行后步工序加工。
　　外瑕疵去粗装置有一把砂纸和二把砂纸型式，用一把砂纸要停机换纸，而用二把砂纸去粗瑕疵，换纸可不需停机。
　　去粗内瑕疵技术难度大，由于去内瑕疵的装置在聚氨酯管内部，工作环境很差，看不见，摸不到，它受到带聚氨酯精度、机组设备精度、成形工艺、管缝形状等影响，往往得不到保证。国外资料报导，内孔在十毫米以上的聚氨酯直埋保温管都可以去除内瑕疵，实际上内孔二十毫米以下的内瑕疵去粗就很困难了。国内技术一般在内孔五十毫米以上较大直径的焊接聚氨酯管可以去粗内瑕疵。
　　去粗内瑕疵，通常是在连续聚氨酯直埋保温管生产线上去粗，也可以采用离线方工艺去粗。
　　去粗内瑕疵方工艺，目前主要有以下几种方工艺：
　　切削工艺：该方工艺是利用伸进管内固定纸刃或旋转切削头，对瑕疵进行切削。
　　辗压工艺：该方工艺是利用伸进管内的滚压装置，使内瑕疵产生塑性变形，达到减薄内瑕疵高度的效果。
　　氧化工艺：聚氨酯管焊接开始时，用通气喷嘴向内管缝喷射氧气流，利用管缝焊接余热，使内瑕疵加速氧化，并在气流冲出下脱落。
　　拉拔工艺：聚氨酯管通过模具时，在浮动塞的环形纸刃作用下，去粗聚氨酯管内瑕疵。